مهارت های پردازش تراش CNC بسیار مفید است

ماشین تراش CNC یک ماشین ابزار اتوماتیک با دقت بالا و کارایی بالا است. استفاده از تراش CNC می تواند کارایی پردازش را بهبود بخشد و ارزش بیشتری ایجاد کند. ظهور ماشین تراش CNC شرکت ها را قادر می سازد تا از تکنولوژی پردازش عقب مانده خلاص شوند. تکنولوژی پردازش تراش CNC مشابه است، اما از آنجایی که تراش CNC یک بارگیری است و پردازش خودکار مداوم تمام فرآیندهای تراشکاری را تکمیل می کند، باید به جنبه های زیر توجه شود.

انتخاب معقول مقدار برش

برای برش فلز با راندمان بالا، مواد مورد پردازش، ابزار برش و شرایط برش سه عنصر اصلی هستند. اینها زمان ماشینکاری، عمر ابزار و کیفیت ماشینکاری را تعیین می کنند. یک روش پردازش اقتصادی و موثر باید یک انتخاب معقول از شرایط برش باشد.

سه عنصر شرایط برش: سرعت برش، سرعت تغذیه و عمق برش به طور مستقیم باعث آسیب به ابزار می شود. با افزایش سرعت برش، دمای نوک ابزار افزایش می یابد که باعث سایش مکانیکی، شیمیایی و حرارتی می شود. سرعت برش 20٪ افزایش یافته است، عمر ابزار 1/2 کاهش می یابد.

رابطه بین شرایط تغذیه و سایش عقب ابزار در محدوده بسیار کمی رخ می دهد. با این حال، نرخ تغذیه زیاد است، دمای برش افزایش می‌یابد و سایش پشت آن زیاد است. نسبت به سرعت برش تاثیر کمتری روی ابزار دارد. اگرچه تأثیر عمق برش بر روی ابزار به اندازه سرعت برش و سرعت تغذیه نیست، اما در هنگام برش با عمق برش کم، ماده ای که قرار است برش داده شود، لایه سخت شده ای تولید می کند که بر عمر دستگاه نیز تأثیر می گذارد. ابزار

کاربر باید سرعت برش را برای استفاده با توجه به مواد مورد پردازش، سختی، حالت برش، نوع ماده، نرخ تغذیه، عمق برش و غیره انتخاب کند.

انتخاب مناسب ترین شرایط پردازش بر اساس این عوامل انتخاب می شود. پوشیدن منظم و ثابت تا پایان عمر شرایط ایده آل است.

با این حال، در عملیات واقعی، انتخاب عمر ابزار مربوط به سایش ابزار، تغییر اندازه، کیفیت سطح، صدای برش، گرمای پردازش و غیره است. هنگام تعیین شرایط پردازش، لازم است تحقیقاتی با توجه به وضعیت واقعی انجام شود. برای موادی که ماشین‌کاری سختی دارند مانند فولاد ضد زنگ و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت، می‌توان از مایع خنک‌کننده یا لبه برش سفت و سخت استفاده کرد.

نحوه تعیین سه عنصر پردازش برش

نحوه انتخاب صحیح این سه عنصر از مطالب اصلی درس اصول برش فلز است. پردازش فلز WeChat برخی از نکات کلیدی و اصول اولیه انتخاب این سه عنصر را استخراج کرده است:

(1) سرعت برش (سرعت خطی، سرعت محیطی) V (m/min)

برای انتخاب دور دوک در دقیقه، ابتدا باید بدانید که سرعت خط برش V چقدر باید باشد. انتخاب V: به مواد ابزار، مواد قطعه کار، شرایط پردازش و غیره بستگی دارد.

مواد ابزار:

کاربید، V را می توان بالاتر، به طور کلی بیش از 100 متر در دقیقه به دست آورد، به طور کلی پارامترهای فنی را هنگام خرید تیغه ها ارائه می دهد:

چه مقدار سرعت خط را می توان هنگام پردازش هر ماده انتخاب کرد. فولاد پرسرعت: V فقط می تواند کمتر باشد، معمولاً بیش از 70 متر در دقیقه نیست و در بیشتر موارد کمتر از 20-30 متر در دقیقه است.

مواد قطعه کار:

سختی بالا، V کم؛ چدن، کم V، 70 ~ 80 متر در دقیقه زمانی که مواد ابزار کاربید سیمانی است. فولاد کم کربن، V بالاتر از 100 متر در دقیقه، فلز غیر آهنی، V بالاتر (100 تا 200 متر در دقیقه). برای فولاد سخت شده و فولاد ضد زنگ، V باید کمتر باشد.

شرایط پردازش:

برای ماشینکاری خشن، V باید کمتر باشد. برای ماشینکاری خوب، V باید بالاتر باشد. سیستم سختی ماشین ابزار، قطعه کار و ابزار ضعیف است و V باید کم باشد. اگر S مورد استفاده در برنامه NC تعداد دور دوک در دقیقه باشد، S باید با توجه به قطر قطعه کار و سرعت خط برش V: S (دور دوک در دقیقه) = V (سرعت خط برش) محاسبه شود. * 1000 / (3.1416 * قطر قطعه کار) اگر برنامه NC از سرعت خطی ثابت استفاده کند، S می تواند مستقیماً از سرعت خطی برش V (m/min) استفاده کند.

(2) مقدار خوراک (مقدار برش)

F عمدتاً به الزامات زبری سطح قطعه کار بستگی دارد. در ماشینکاری تکمیل، نیاز سطح بالا است و مقدار برش باید کم باشد: 0.06 ~ 0.12 میلی متر / اسپیندل در هر دور. هنگام خشن کردن، توصیه می شود بزرگتر باشد. این عمدتا به قدرت ابزار بستگی دارد. معمولاً بیشتر از 0.3 است. هنگامی که زاویه تسکین اصلی ابزار بزرگ است، استحکام ابزار ضعیف است و مقدار برش نباید خیلی زیاد باشد. علاوه بر این باید قدرت ماشین ابزار و سختی قطعه کار و ابزار را نیز در نظر گرفت. برنامه NC از دو واحد نرخ تغذیه استفاده می‌کند: میلی‌متر/دقیقه، میلی‌متر/اسپیندل در هر دور، واحد استفاده شده در بالا میلی‌متر/اسپیندل در هر دور است، اگر از میلی‌متر/دقیقه استفاده شود، می‌توان فرمول را تبدیل کرد: خوراک در دقیقه = در هر چرخش مقدار تغذیه * دور دوک در دقیقه

(3) عمق برش (عمق برش)

در ماشینکاری تکمیل، معمولاً کمتر از 0.5 (مقدار شعاع) است. در طول ماشینکاری خشن، به شرایط قطعه کار، ابزار برش و ماشین ابزار بستگی دارد. به طور کلی، تراش های کوچک (حداکثر قطر ماشینکاری زیر 400 میلی متر) فولاد شماره 45 را در حالت عادی می چرخانند و عمق چاقوی برش در جهت شعاعی معمولاً از 5 میلی متر تجاوز نمی کند. علاوه بر این، همچنین باید توجه داشت که اگر سرعت اسپیندل ماشین تراش تنظیم سرعت تبدیل فرکانس معمولی را اتخاذ کند، زمانی که سرعت اسپیندل در دقیقه بسیار کم است (کمتر از 100 ~ 200 دور در دقیقه)، قدرت خروجی موتور خواهد بود. به طور قابل توجهی کاهش یافته است. عمق و مقدار خوراک را فقط می توان بسیار کم بدست آورد.

انتخاب مناسب چاقو

1. هنگام تراشکاری ناهموار، لازم است ابزاری با استحکام بالا و دوام خوب انتخاب شود تا نیازهای ظرفیت برش زیاد و تغذیه زیاد در حین چرخش خشن را برآورده کند.

2. هنگام اتمام ماشین، لازم است ابزاری با دقت بالا و دوام خوب انتخاب شود تا از الزامات دقت ماشینکاری اطمینان حاصل شود.

3. به منظور کاهش زمان تعویض ابزار و تسهیل تنظیم ابزار، باید تا حد امکان از ابزارهای گیره ماشین و تیغه های گیره ماشین استفاده شود.

ابزار CNC Xinfa دارای کیفیت عالی و دوام قوی است، برای جزئیات، لطفاً بررسی کنید: https://www.xinfatools.com/cnc-tools/

انتخاب معقول وسایل

1. سعی کنید از وسایل همه منظوره برای بستن قطعات کار استفاده کنید و از استفاده از وسایل خاص خودداری کنید.

2. داده موقعیت یابی قطعه برای کاهش خطای موقعیت یابی همزمان است.

مسیر پردازش را تعیین کنید

مسیر پردازش به مسیر حرکت و جهت ابزار نسبت به قطعه در طول فرآیند ماشینکاری ماشین ابزار CNC اشاره دارد.

1. باید بتواند از دقت ماشینکاری و الزامات زبری سطح اطمینان حاصل کند.

2. مسیر پردازش باید تا حد امکان کوتاه شود تا زمان حرکت در حالت بیکاری ابزار کاهش یابد.

رابطه بین مسیر پردازش و کمک هزینه پردازش

در حال حاضر، تحت شرایطی که تراش CNC هنوز به طور گسترده مورد استفاده قرار نگرفته است، به طور کلی مقدار اضافی بر روی بلانک، به ویژه کمک هزینه حاوی لایه‌های پوست سخت جعلی و ریخته‌گری شده، باید روی تراش معمولی پردازش شود. اگر باید با تراش CNC پردازش شود، باید به ترتیب انعطاف پذیر برنامه توجه شود.

نقاط نصب فیکسچر

در حال حاضر، اتصال بین چاک هیدرولیک و سیلندر گیره هیدرولیک توسط میله کشش محقق می شود. نکات اصلی گیره چاک هیدرولیک به شرح زیر است: ابتدا با استفاده از آچار مهره سیلندر هیدرولیک را جدا کرده و لوله کشش را جدا کرده و از انتهای عقب محور اصلی بیرون بیاورید و سپس از آچار برای جدا کردن استفاده کنید. پیچ های ثابت چاک برای برداشتن چاک.