برنامه نویسی ماشینکاری CNC عبارت است از نوشتن فرآیند ماشینکاری قطعات، پارامترهای فرآیند، اندازه قطعه کار، جهت جابجایی ابزار و سایر اقدامات کمکی (مانند تعویض ابزار، خنک کردن، بارگیری و تخلیه قطعات و غیره) به ترتیب حرکت و در مطابق با فرمت برنامه نویسی برای نوشتن برگه های برنامه با استفاده از کدهای دستورالعمل. فرآیند از. لیست برنامه نوشته شده لیست برنامه پردازش است.
ابزار CNC شینفا دارای ویژگی های کیفیت خوب و قیمت پایین می باشد. برای جزئیات لطفاً به آدرس زیر مراجعه کنید:
تولیدکنندگان ابزارهای CNC – کارخانه و تامین کنندگان ابزارهای CNC چین (xinfatools.com)
تعیین سیستم مختصات ماشین ابزار و جهت حرکت
همانطور که در شکل 11-6 نشان داده شده است، سه سیستم مختصات حرکت خطی ماشین ابزار X، Y و Z از سیستم مختصات مستطیلی دکارتی راست دست استفاده می کنند. ترتیب تعریف محورهای مختصات بدین صورت است که ابتدا محور Z و سپس محور X و در نهایت محور Y تعیین می شود. برای ماشین ابزارهایی که قطعه کار را می چرخانند (مانند ماشین تراش)، جهت دور ابزار از قطعه کار، جهت مثبت Look است، جهت درست جهت مثبت محور X است.
سه سیستم مختصات محور چرخش به ترتیب با محورهای مختصات X، Y و Z موازی هستند و جهت رو به جلو رزوه سمت راست به عنوان جهت مثبت در نظر گرفته می شود.
دستورالعمل های اساسی برای تراش CNC
1) قالب برنامه
برنامه پردازش معمولاً از سه بخش تشکیل شده است: شروع برنامه، محتوای برنامه و پایان برنامه.
ابتدای برنامه شماره برنامه است که برای شناسایی شروع برنامه پردازش استفاده می شود. شماره برنامه معمولاً با کاراکتر "%" و با چهار رقم نشان داده می شود.
پایان برنامه را می توان با توابع کمکی M02 (پایان برنامه)، M30 (پایان برنامه، بازگشت به نقطه شروع) و غیره نشان داد.
محتوای اصلی برنامه از چندین بخش برنامه (BLOCK) تشکیل شده است. بخش برنامه از یک یا چند کلمه اطلاعاتی تشکیل شده است. هر کلمه اطلاعاتی از کاراکترهای آدرس و حروف کاراکتر داده تشکیل شده است. کلمه اطلاعات کوچکترین واحد آموزشی است. (وقتی کسی نیست که شما را راهنمایی کند، خیلی کند است که به توانایی های خود تکیه کنید، یا به تنهایی ذره ذره انباشته شوید. اگر دیگران تجربه خود را به شما آموزش دهند، می توانید از بسیاری از انحرافات اجتناب کنید.
2) قالب بخش برنامه
در حال حاضر، فرمت بخش برنامه آدرس کلمه معمولا استفاده می شود و استاندارد برنامه JB3832-85 است.
شکل زیر یک قالب بخش برنامه آدرس کلمه معمولی است:
N001 G01 X60.0 Z-20.0 F150 S200 T0101 M03 LF
در میان آنها، N001-نماینده اولین بخش برنامه است
G01 - درون یابی خطی را نشان می دهد
X60.0 Z-20.0 - به ترتیب میزان حرکت را در جهت مختصات X و Z نشان می دهد.
F، S، T - به ترتیب نشان دهنده سرعت تغذیه، سرعت اسپیندل و شماره ابزار هستند
M03 - نشان می دهد که دوک در جهت عقربه های ساعت می چرخد
LF - پایان بخش برنامه را نشان می دهد
3) کدهای عملکرد اصلی در سیستم CNC
(1) شماره بخش برنامه: N10، N20…
(2) عملکرد آماده سازی: G00-G99 عملکردی است که دستگاه CNC را قادر می سازد تا عملیات خاصی را انجام دهد.
کدهای G به دو نوع کدهای مودال و کدهای غیرمدال تقسیم می شوند. به اصطلاح کد مدال به این معنی است که وقتی یک کد G خاص (G01) مشخص شد، همیشه معتبر است تا زمانی که همان گروه از کدهای G (G03) در بخش برنامه بعدی برای جایگزینی آن استفاده شود. کد غیر مودال فقط در قسمت برنامه مشخص شده معتبر است و در صورت نیاز در قسمت برنامه بعدی (مانند G04) باید بازنویسی شود. پردازش فلز ویچت شایسته توجه شماست.
الف دستور موقعیت یابی سریع نقطه G00
دستور G00 یک کد مودال است که به ابزار دستور می دهد تا به سرعت از نقطه ای که ابزار قرار دارد به موقعیت هدف بعدی در کنترل موقعیت نقطه حرکت کند. این فقط برای موقعیت یابی سریع بدون نیاز به مسیر حرکت است.
فرمت نوشتن دستور این است: برخوردهای G00 در زیر خطرناک تر هستند.
ب دستور درونیابی خطی G01
دستور درون یابی خطی یک دستورالعمل حرکت خطی است و همچنین یک کد مدال است. این ابزار به ابزار دستور می‌دهد تا حرکت خطی با هر شیب بین دو مختصات یا سه مختصات را به روش درونیابی با نرخ خوراک مشخص شده F (واحد: میلی‌متر/دقیقه) انجام دهد.
فرمت نوشتن دستور این است: G01 X_Z_F_; دستور F نیز یک دستور مودال است و با دستور G00 می توان آن را لغو کرد. اگر هیچ فرمان F در بلوک قبل از بلوک G01 وجود نداشته باشد، ماشین ابزار حرکت نمی کند. بنابراین در برنامه G01 باید دستور F وجود داشته باشد.
ج. دستورالعمل های درونیابی قوس G02/G03 (با استفاده از مختصات دکارتی برای قضاوت)
دستور درون یابی قوس به ابزار دستور می دهد تا حرکت دایره ای را در صفحه مشخص شده با نرخ فید F معین انجام دهد تا کانتور قوس را برش دهد. هنگام پردازش قوس بر روی ماشین تراش، نه تنها باید از G02/G03 برای نشان دادن جهت عقربه های ساعت و خلاف جهت عقربه های ساعت استفاده کنید، و از XZ برای تعیین مختصات نقطه انتهایی قوس استفاده کنید، بلکه شعاع قوس را نیز مشخص کنید.
فرمت نوشتن دستورالعمل این است: G02/G03 X_Z_R_;
(3) عملکردهای کمکی: برای تعیین اقدامات کمکی ماشین ابزار (مانند شروع و توقف ماشین ابزار، فرمان، سوئیچ مایع برش، فرمان دوک، بستن و شل کردن ابزار و غیره) استفاده می شود.
M00 - توقف برنامه
M01 - طرح برنامه متوقف شد
M02 - پایان برنامه
M03 - چرخش دوک به جلو (CW)
M04 – معکوس اسپیندل (CCW)
M05 - اسپیندل متوقف می شود
M06 - تغییر ابزار در مرکز ماشینکاری
M07، M08 - خنک کننده روشن است
M09 - خنک کننده خاموش است
M10 - بستن قطعه کار
M11 - قطعه کار شل شد
M30 - پایان برنامه، بازگشت به نقطه شروع
دستور M05 باید بین دستورات M03 و M04 برای توقف اسپیندل استفاده شود.
(4) تابع خوراک F
اگر از روش تعیین مستقیم استفاده می شود، سرعت تغذیه مورد نیاز را مستقیماً بعد از F بنویسید، مانند F1000، به این معنی که نرخ تغذیه 1000 میلی متر در دقیقه است. هنگام چرخاندن رزوه ها، ضربه زدن و رزوه کشی، از آنجایی که سرعت تغذیه به سرعت اسپیندل مربوط می شود، عدد بعد از F سرب مشخص شده است.
(5) تابع اسپیندل S
S سرعت اسپیندل را مشخص می کند، مانند S800، یعنی سرعت اسپیندل 800r/min است.
(6) تابع ابزار T
به سیستم CNC دستور دهید تا ابزار را تغییر دهد و از آدرس T و 4 رقم زیر برای تعیین شماره ابزار و شماره جبران ابزار (شماره افست ابزار) استفاده کنید. 2 رقم اول شماره سریال ابزار: 0~99 و 2 رقم آخر شماره جبران ابزار: 0~32 است. پس از پردازش هر ابزار، جبران ابزار باید لغو شود.
شماره سریال ابزار می تواند با شماره موقعیت ابزار روی سر برش مطابقت داشته باشد.
جبران ابزار شامل جبران شکل و جبران سایش است.
شماره سریال ابزار و شماره جبران ابزار نباید یکسان باشد، اما برای راحتی می تواند یکسان باشد.
در دستگاه CNC رکورد برنامه با شماره برنامه مشخص می شود، یعنی تماس با برنامه یا ویرایش برنامه باید با شماره برنامه فراخوانی شود.
الف ساختار شماره برنامه: O;
عدد بعد از "O" با 4 رقم نشان داده می شود (1~9999)، و "0" مجاز نیست.
ب شماره توالی بخش برنامه: شماره دنباله را قبل از بخش برنامه اضافه کنید، مانند: N;
عدد بعد از "O" با 4 رقم نشان داده می شود (1~9999)، و "0" مجاز نیست.
تنظیم سیستم مختصات قطعه کار
قطعه کار روی چاک نصب می شود. سیستم مختصات ماشین ابزار و سیستم مختصات قطعه کار معمولاً منطبق نیستند. به منظور تسهیل برنامه نویسی، باید یک سیستم مختصات قطعه کار ایجاد شود تا ابزار در این سیستم مختصات پردازش شود.
G50XZ
این دستور فاصله از نقطه شروع ابزار یا نقطه تغییر ابزار تا مبدا قطعه کار را مشخص می کند. مختصات X و Z موقعیت نقطه شروع نوک ابزار در سیستم مختصات قطعه کار هستند.
برای ابزارهای CNC با عملکرد جبران ابزار، خطای تنظیم ابزار را می توان با افست ابزار جبران کرد، بنابراین الزامات تنظیم ماشین ابزار سختگیرانه نیست.
روش های اصلی تنظیم ابزار برای تراش های CNC
سه روش معمول برای تنظیم ابزار وجود دارد: روش تنظیم ابزار برش آزمایشی، تنظیم ابزار با تنظیم کننده ابزار تشخیص مکانیکی و تنظیم ابزار با تنظیم ابزار تشخیص نوری.
استفاده از G50 UW می تواند باعث جابجایی سیستم مختصات، جایگزینی مقادیر مختصات قدیمی با مقادیر مختصات جدید و جایگزینی سیستم مختصات ماشین ابزار و سیستم مختصات قطعه کار با یکدیگر شود. لازم به ذکر است که در سیستم مختصات ماشین ابزار، مقدار مختصات فاصله بین نقطه مرکزی نگهدارنده ابزار و مبدا ماشین ابزار است. در حالی که در سیستم مختصات قطعه کار، مقدار مختصات فاصله بین نوک ابزار و نقطه مبدا قطعه کار است.
زمان ارسال: مه-27-2024
