تنظیم ابزار عملیات اصلی و مهارت مهم در ماشینکاری CNC است. تحت شرایط خاص، دقت تنظیم ابزار می تواند دقت ماشینکاری قطعات را تعیین کند. در عین حال، راندمان تنظیم ابزار نیز مستقیماً بر راندمان ماشینکاری CNC تأثیر می گذارد. فقط دانستن روش های تنظیم ابزار کافی نیست. همچنین باید روش های مختلف تنظیم ابزار سیستم CNC و نحوه فراخوانی این روش ها در برنامه پردازش را بدانید. در عین حال، باید مزایا، معایب و شرایط استفاده از روش های مختلف تنظیم ابزار را بدانید.
1. اصل تنظیم چاقو
هدف از تنظیم ابزار ایجاد سیستم مختصات قطعه کار است. به طور شهودی، تنظیم ابزار برای تعیین موقعیت قطعه کار در میز کار ماشین ابزار است. در واقع یافتن مختصات نقطه تنظیم ابزار در سیستم مختصات ماشین ابزار است.
برای تراش های CNC، ابتدا باید نقطه تنظیم ابزار قبل از پردازش انتخاب شود. نقطه تنظیم ابزار به نقطه شروع حرکت ابزار نسبت به قطعه کار اشاره دارد زمانی که از ماشین ابزار CNC برای پردازش قطعه کار استفاده می شود. نقطه تنظیم ابزار را می توان بر روی قطعه کار تنظیم کرد (مانند مبحث طراحی یا تعیین موقعیت روی قطعه کار)، یا می توان آن را بر روی فیکسچر یا ماشین ابزار تنظیم کرد. اگر روی نقطه خاصی از فیکسچر یا ماشین ابزار تنظیم شده باشد، نقطه باید با داده موقعیت یابی قطعه کار مطابقت داشته باشد. روابط ابعادی را با درجه خاصی از دقت حفظ کنید.
هنگام تنظیم ابزار، نقطه موقعیت ابزار باید با نقطه تنظیم ابزار منطبق باشد. به اصطلاح نقطه موقعیت ابزار به نقطه مرجع تعیین موقعیت ابزار اشاره دارد. برای ابزار تراش، نقطه موقعیت ابزار نوک ابزار است. هدف از تنظیم ابزار تعیین مقدار مختصات مطلق نقطه تنظیم ابزار (یا مبدا قطعه کار) در سیستم مختصات ابزار ماشین و اندازه گیری مقدار انحراف موقعیت ابزار ابزار است. دقت تراز نقطه ابزار مستقیماً بر دقت ماشینکاری تأثیر می گذارد.
هنگام پردازش واقعی قطعه کار، استفاده از یک ابزار به طور کلی نمی تواند نیازهای پردازش قطعه کار را برآورده کند و معمولاً از چندین ابزار برای پردازش استفاده می شود. هنگام استفاده از چندین ابزار تراشکاری برای پردازش، هنگامی که موقعیت تغییر ابزار بدون تغییر باقی می ماند، موقعیت هندسی نقطه نوک ابزار پس از تغییر ابزار متفاوت خواهد بود، که به ابزارهای مختلف نیاز دارد تا بتوانند در هنگام شروع پردازش در موقعیت های مختلف شروع پردازش شوند. اطمینان حاصل کنید که برنامه به طور عادی اجرا می شود.
ابزار CNC شینفا دارای ویژگی های کیفیت خوب و قیمت پایین می باشد. برای جزئیات لطفاً به آدرس زیر مراجعه کنید:
تولیدکنندگان ابزارهای CNC – کارخانه و تامین کنندگان ابزارهای CNC چین (xinfatools.com)
به منظور حل این مشکل، سیستم CNC ماشین ابزار مجهز به عملکرد جبران موقعیت هندسی ابزار است. با استفاده از تابع جبران موقعیت هندسی ابزار، فقط باید انحراف موقعیت هر ابزار را نسبت به ابزار مرجع از پیش انتخاب شده اندازه گیری کرده و آن را در سیستم CNC وارد کنید. شماره گروه را در ستون تصحیح پارامتر ابزار مشخص کنید و از دستور T در برنامه ماشینکاری استفاده کنید تا به طور خودکار انحراف موقعیت ابزار در مسیر ابزار را جبران کنید. اندازه گیری انحراف موقعیت ابزار نیز باید از طریق عملیات تنظیم ابزار به دست آید.
2. روش تنظیم چاقو
در ماشینکاری CNC، روش های اصلی تنظیم ابزار شامل روش برش آزمایشی، تنظیم ابزار تنظیم ابزار و تنظیم خودکار ابزار است. این مقاله ماشین‌های فرز CNC را به عنوان مثال برای معرفی چندین روش متداول تنظیم ابزار مورد استفاده قرار می‌دهد.
1. روش برش آزمایشی و تنظیم چاقو
این روش ساده و راحت است، اما آثار برش را روی سطح قطعه کار باقی می گذارد و دقت تنظیم ابزار پایینی دارد. با در نظر گرفتن نقطه تنظیم ابزار (که مصادف با مبدا سیستم مختصات قطعه کار است) در مرکز سطح قطعه کار به عنوان مثال، از روش تنظیم ابزار دوطرفه استفاده می شود.
(1) تنظیم ابزار در جهت x و y.
① قطعه کار را از طریق گیره روی میز کار نصب کنید. هنگام بستن باید فضایی برای تنظیم ابزار در چهار طرف قطعه کار وجود داشته باشد.
② دوک را شروع کنید تا با سرعت متوسط بچرخد، میز کار و دوک را به سرعت حرکت دهید، بگذارید ابزار به سرعت به موقعیتی با فاصله ایمن مشخص نزدیک به سمت چپ قطعه کار حرکت کند و سپس سرعت را کاهش دهید و به سمت چپ نزدیک شوید. سمت قطعه کار
③ هنگام نزدیک شدن به قطعه کار، از عملیات تنظیم دقیق (معمولاً 0.01 میلی متر) برای نزدیک تر شدن استفاده کنید و بگذارید ابزار به آرامی به سمت چپ قطعه کار نزدیک شود به طوری که ابزار فقط سطح سمت چپ قطعه کار را لمس کند (مشاهده کنید، به آن گوش دهید. صدای برش، به علائم برش نگاه کنید، و به تراشه ها نگاه کنید، تا زمانی که اگر موقعیتی رخ دهد، به این معنی است که ابزار با قطعه کار تماس می گیرد)، سپس 0.01 میلی متر عقب نشینی کنید. مقدار مختصات نمایش داده شده در سیستم مختصات ماشین ابزار را در این زمان بنویسید، مانند -240.500.
④ابزار را در جهت z مثبت تا بالای سطح قطعه کار جمع کنید. از همین روش برای نزدیک شدن به سمت راست قطعه کار استفاده کنید. مقدار مختصات نمایش داده شده در سیستم مختصات ماشین ابزار را در این زمان یادداشت کنید، مانند -340.500.
⑤بر این اساس مقدار مختصات مبدا سیستم مختصات قطعه کار در سیستم مختصات ماشین ابزار {-240.500+(-340.500)}/2=-290.500 است.
⑥به طور مشابه، مقدار مختصات مبدا سیستم مختصات قطعه کار در سیستم مختصات ماشین ابزار قابل اندازه گیری است.
(2) تنظیم ابزار در جهت z.
① ابزار را به سرعت روی قطعه کار حرکت دهید.
② دوک را شروع کنید تا با سرعت متوسط بچرخد، میز کار و دوک را به سرعت حرکت دهید، اجازه دهید ابزار به سرعت به موقعیتی نزدیک به سطح بالایی قطعه کار در فاصله ایمن مشخص حرکت کند و سپس سرعت را کاهش دهید تا صفحه انتهایی ابزار حرکت کند. نزدیک به سطح بالایی قطعه کار.
③ هنگام نزدیک شدن به قطعه کار، از عملیات تنظیم دقیق (معمولاً 0.01 میلی متر) برای نزدیک تر شدن استفاده کنید، به طوری که سطح انتهایی ابزار به آرامی به سطح قطعه کار نزدیک می شود (توجه داشته باشید که وقتی ابزار، به خصوص آسیاب انتهایی، بهتر است لبه قطعه کار را برش دهید، ناحیه ای که سطح انتهایی کاتر با سطح قطعه کار کمتر از یک نیم دایره تماس می گیرد، سعی کنید سوراخ مرکزی آسیاب انتهایی زیر سطح قطعه کار بریده نشود. صفحه انتهایی ابزار فقط سطح بالایی قطعه کار را لمس کنید، سپس محور را دوباره بالا بیاورید، مقدار z را در سیستم مختصات ماشین ابزار در این زمان ثبت کنید، -140.400، سپس مقدار مختصات مبدا W سیستم مختصات قطعه کار را ثبت کنید. در سیستم مختصات ماشین ابزار 140.400- است.
(3) مقادیر x، y، z اندازه گیری شده را در آدرس ذخیره سازی سیستم مختصات قطعه کار ماشین ابزار G5* وارد کنید (به طور کلی از کدهای G54~G59 برای ذخیره پارامترهای تنظیم ابزار استفاده می شود).
(4) وارد حالت ورودی پانل (MDI) شوید، «G5*» را وارد کنید، کلید شروع را فشار دهید (در حالت خودکار)، و G5* را اجرا کنید تا اعمال شود.
(5) بررسی کنید که آیا تنظیمات ابزار درست است یا خیر.
2. سنج فیلر، سنبه استاندارد، روش تنظیم ابزار گیج بلوک
این روش مشابه روش تنظیم ابزار برش آزمایشی است با این تفاوت که دوک در حین تنظیم ابزار نمی چرخد. یک سنج حسگر (یا سنبه استاندارد یا سنج بلوک) بین ابزار و قطعه کار اضافه می شود. سنج حسگر نمی تواند آزادانه حرکت کند. به محاسبات توجه کنید. هنگام استفاده از مختصات، ضخامت سنج حسگر باید کم شود. از آنجایی که دوک برای برش نیازی به چرخش ندارد، این روش روی سطح قطعه کار اثری باقی نمی گذارد، اما دقت تنظیم ابزار به اندازه کافی بالا نیست.
3. برای تنظیم ابزار از ابزارهایی مانند لبه یاب، میله های خارج از مرکز و اکسس ستر استفاده کنید.
مراحل عملیات مشابه روش تنظیم ابزار برش آزمایشی است، با این تفاوت که ابزار با یک لبه یاب یا میله غیر عادی جایگزین می شود. این رایج ترین روش است. راندمان بالایی دارد و می تواند از دقت تنظیم ابزار اطمینان حاصل کند. هنگام استفاده از لبه یاب، باید دقت شود که قسمت توپ فولادی در تماس جزئی با قطعه کار باشد. در عین حال، قطعه کار مورد پردازش باید رسانای خوبی باشد و سطح مرجع تعیین موقعیت باید زبری سطح خوبی داشته باشد. تنظیم کننده محور z به طور کلی برای روش های تنظیم ابزار انتقال (غیر مستقیم) استفاده می شود.
4. روش تنظیم چاقو انتقال (غیر مستقیم).
پردازش یک قطعه کار اغلب نیاز به استفاده از بیش از یک چاقو دارد. طول چاقوی دوم با طول چاقوی اول متفاوت است. باید دوباره صفر شود. با این حال، گاهی اوقات نقطه صفر ماشینی می شود و نقطه صفر را نمی توان مستقیماً بازیابی کرد، یا نقطه صفر را نمی توان مستقیما بازیابی کرد. آسیب رساندن به سطح پردازش شده مجاز است و برخی ابزارها یا موقعیت هایی وجود دارد که تنظیم مستقیم ابزار دشوار است. در این حالت می توان از روش تغییر غیر مستقیم استفاده کرد.
(1) برای اولین چاقو
① برای اولین چاقو، همچنان از روش برش آزمایشی، روش گیج حسگر و غیره استفاده کنید. مختصات ماشین ابزار z1 مبدا قطعه کار را در این زمان یادداشت کنید. پس از پردازش اولین ابزار، دوک را متوقف کنید.
② دستگاه تنظیم کننده ابزار را روی سطح صاف میز کار ماشین ابزار (مانند سطح بزرگ گیره) قرار دهید.
③در حالت چرخ دستی، از دست برای حرکت میز کار به موقعیت مناسب استفاده کنید، دوک را به سمت پایین حرکت دهید، بالای دستگاه تنظیم کننده ابزار را با انتهای پایین چاقو فشار دهید و نشانگر شماره گیری ترجیحاً در یک دایره بچرخد. در این زمان محور را یادداشت کنید. مقدار نمایشگر تنظیم کننده را تنظیم کنید و محور مختصات نسبی را صفر کنید.
④ دوک را بلند کنید و اولین چاقو را بردارید.
(2) برای چاقوی دوم.
①چاقوی دوم را نصب کنید.
② در حالت چرخ دستی، دوک را به سمت پایین حرکت دهید، بالای دستگاه تنظیم کننده ابزار را با انتهای پایین چاقو فشار دهید، نشانگر شماره گیری می چرخد و نشانگر به همان حالت A اشاره می کند که چاقو اول است.
③مقدار z0 مربوط به مختصات نسبی محور را در این زمان ثبت کنید (با علائم مثبت و منفی).
④ دوک را بالا بیاورید و تنظیم کننده ابزار را بردارید.
⑤ z0 (با علامت مثبت یا منفی) را به داده مختصات z1 اصلی در G5* اولین ابزار اضافه کنید تا یک مختصات جدید بدست آورید.
⑥ این مختصات جدید مختصات واقعی ماشین ابزار مربوط به مبدا قطعه کار ابزار دوم است. آن را در مختصات کاری G5* ابزار دوم وارد کنید. به این ترتیب نقطه صفر ابزار دوم تنظیم می شود. . چاقوهای باقی مانده مانند چاقوی دوم قرار می گیرند.
توجه: اگر چندین ابزار از یک G5* استفاده می کنند، مراحل ⑤ و ⑥ به ذخیره z0 در پارامتر طول ابزار شماره 2 تغییر می کنند و هنگام استفاده از ابزار دوم برای ماشینکاری، اصلاح طول ابزار G43H02 را فراخوانی می کنند.
5. روش تنظیم چاقو بالا
(1) تنظیم ابزار در جهت x و y.
① قطعه کار را از طریق فیکسچر روی میز کار ماشین ابزار نصب کنید و آن را با مرکز تعویض کنید.
② میز کار و دوک را به سرعت حرکت دهید تا نوک آن به قطعه کار نزدیک شود، نقطه مرکزی خط کشش قطعه کار را پیدا کنید و سرعت را کاهش دهید تا نوک به آن نزدیک شود.
③ به جای آن از عملیات تنظیم دقیق استفاده کنید، به طوری که نوک به آرامی به نقطه مرکزی خط کشش قطعه کار نزدیک شود تا زمانی که نوک نوک با نقطه مرکزی خط کشش قطعه کار تراز شود. در این زمان مقادیر مختصات x و y را در سیستم مختصات ماشین ابزار یادداشت کنید.
(2) مرکز را بردارید، فرز را نصب کنید و از روش های تنظیم ابزار دیگر مانند روش برش آزمایشی، روش گیج حسگر و غیره برای به دست آوردن مقدار مختصات محور z استفاده کنید.
6. شاخص شماره گیری (یا نشانگر شماره گیری) روش تنظیم ابزار
روش تنظیم ابزار نشانگر شماره گیری (یا نشانگر شماره گیری) (به طور کلی برای تنظیم ابزار قطعات کار گرد استفاده می شود)
(1) تنظیم ابزار در جهت x و y.
میله نصب نشانگر شماره گیری را روی دسته ابزار نصب کنید یا نشیمنگاه مغناطیسی نشانگر صفحه را به آستین دوک بچسبانید. میز کار را طوری حرکت دهید که خط مرکزی دوک (یعنی مرکز ابزار) تقریباً به مرکز قطعه کار حرکت کند و صندلی مغناطیسی را تنظیم کنید. طول و زاویه میله تلسکوپی به گونه ای است که تماس های نشانگر صفحه با سطح محیطی قطعه کار تماس دارند. (نشانگر حدود 0.1 میلی متر می چرخد.) به آرامی دوک را با دست بچرخانید تا تماس های نشانگر صفحه در امتداد سطح محیطی قطعه کار بچرخند. مشاهده کنید برای بررسی حرکت نشانگر نشانگر شماره گیری، محور میز کار را به آرامی حرکت دهید و چندین بار تکرار کنید. هنگامی که اسپیندل چرخانده می شود، نشانگر شماره گیری اساساً در همان موقعیت قرار می گیرد (زمانی که سر کنتور یک بار می چرخد، مقدار پرش نشانگر در محدوده خطای تنظیم ابزار مجاز است، مانند 0.02 میلی متر)، می توان در نظر گرفت که مرکز دوک محور و مبدا محور است.
(2) نشانگر شماره گیری را بردارید و فرز را نصب کنید و از روش های تنظیم ابزار دیگر مانند روش برش آزمایشی، روش سنج سنج و غیره برای به دست آوردن مقدار مختصات محور z استفاده کنید.
7. روش تنظیم ابزار با ابزار مخصوص
روش سنتی تنظیم ابزار دارای کاستی هایی مانند ایمنی ضعیف است (مانند تنظیم ابزار سنج حسگر، نوک ابزار به راحتی در اثر برخورد شدید آسیب می بیند)، زمان زیادی از ماشین را اشغال می کند (مانند برش آزمایشی، که نیاز به چندین بار برش دارد. ) و خطاهای تصادفی بزرگ ناشی از انسان. بدون ریتم ماشینکاری CNC، برای اجرای کامل عملکردهای ماشین ابزار CNC مناسب نیست.
استفاده از دستگاه تنظیم ابزار ویژه برای تنظیم ابزار دارای مزایای دقت بالا در تنظیم ابزار، راندمان بالا و ایمنی خوب است. این کار تنظیم ابزار خسته کننده را که توسط تجربه تضمین شده است ساده می کند و کارایی بالا و دقت بالای ماشین ابزار CNC را تضمین می کند. این ابزار ویژه ای است که برای تنظیم ابزار در ماشین های پردازش CNC ضروری است.
زمان ارسال: نوامبر-01-2023
